聚氨酯包胶是具有强度、撕裂、耐磨等特性的高分子材料，被广泛应用于日常生活、工业生产、医学等领域。聚氨酯包胶用作滚筒、传送带、软管、汽车零部件、鞋底、合成革、电线电缆、医用人工器官等。有的时候在在使用过程中就脱胶了是什么原因呢，重庆博诚塑胶专业包胶10余年总结了一下有以下几个原因
首先是沟通不到位，客户与工厂之间的沟通没有做好，做什么用，什么环境使用， 承重多少， 耐温多少，有没有化学药品等！这些的沟通很重要，工厂了解这些要求才能帮你选择适合你胶辊的合适材料 其次就是做工。
1.就是胶辊包胶前准备工作： 铁芯的处理 铸铁辊芯的处理也是防止胶辊脱芯的关键之一。要保证聚氨酯弹性体与铁芯产生良好的结合，通常需对铁芯进行清洗处理，如用酸洗除锈，用有机物去油污等，以确保其表面干净无污。机械喷砂处理通常是提高粘接强度行之有效的方法之一。通过喷砂处理，增加了辊芯的表面粗糙度，可以使粘接界面的表面积增加几倍甚至几十倍，相应提高了聚氨酯与金属铁芯的结合力。喷砂处理所产生的表面凹凸不平，会使聚氨酯与铁芯之间产生更多的咬合联结，提高粘接强度。
2.胶粘剂的选择 ：使用胶粘剂使聚氨酯橡胶材料与金属之间形成紧密结合。在金属辊芯四周浇注聚氨酯液体原料，形成的聚氨酯弹性体与辊芯之间有一定的结合力，聚氨酯弹性体与辊芯之间会产生较大的剪切力，这对聚氨酯与金属的结合强度有相当高的要求。经过实际试验，在辊芯上涂覆含有多个异氰酸酯基的底涂剂(胶粘剂),对增强粘接力具有较好的效果。这是因为多异氰酸酯能与聚氨酯材料反应，并形成刚性粘接层，与铁辊芯形成一体。粘接层中的异氰酸酯基、苯环、氨基甲酸酯基与金属辊表面的铁原子及其氧化物等相互作用，形成化学键或次价键(如氢键)等，使得聚氨酯与金属之间产生较高的粘接强度。
3.模具及铁芯温度的影响：在聚氨酯料液浇注过程中，要求铁芯和模具的温度与聚氨酯料液的温度相近。当二者温差较大时，会造成物料的固化速度不均匀，结果导致聚氨酯材料固化后产生较大的内应力。由于刚刚固化的聚氨酯强度很低，脱模后弹性体内部内应力会集中在铁芯的结合面上，形成较多的裂纹和局部脱芯，严重时会出现明显的裂缝。
实际生产中，可控制聚氨酯浇注料与铁芯及模具之间的温差在10℃以内。
4.模具设计与脱模要求：模具设计与制造时，要求具有较好的密封性，易于闭合、开启和脱膜。在设计模具时，还要考虑聚氨酯的受热均衡性，这是容易被厂家忽视的一个重要因素。如果胶辊在高温硫化过程中受热不均，通常在铁芯与聚氨酯的结合处发生聚氨酯硫化不完全，弹性体强度低，或出现裂口。硫化后的胶辊若脱模不当，也会引起胶辊脱芯。因为刚经过高温硫化的聚氨酯强度并不高。如果在脱模时，用力过度或移动时受强烈撞击，出现裂口和隐形脱芯。
5合成工艺的影响
合成工艺是生产中的关键环节之一。下面针对MD IBD型聚氨酯体系的工艺提一点体会。
(1)预聚体的粘度预聚体的粘度对聚氨酯碾米辊的生产是十分重要的，为了得到粘度较低的预聚体，MDI与聚酯多元醇制预聚体时的异氰酸酯指数通常大于2.5,否则由于预聚体的粘度增大造成真空脱泡困难，并且粘度大的预聚体与扩链剂1,4丁二醇(BD)混合时，易混入较多的气泡而无法排除。
(2)反应时间及温度预聚体的制备反应时间应控制在2～3h之内，不宜长时间反应。反应温度严格控制在100℃以下。当加入MDI以后，应注意控制反应温度，以免放热反应产生的热量积聚过多而使体系温度很快上升，真空脱泡应在1.5h内完成。
(3)混合温度及时间混合时，预聚体与扩链剂BD的温度通常在65～90℃之间。两者之间的温差不宜过大。混合物料温度低，则粘度大，胶层中易出现无法排除的气泡，并可能造成脱芯或开裂；温度高，则混合后的料液粘度上升过快，浇注困难，后阶段来不及排除气泡。预聚体与BD搅拌混合时尽可能避免混入气泡，混合时间不宜超过90s。
6浇注硫化工艺的影响
在胶辊的浇注过程中方法不当，会在铁芯表面形成气泡而降低粘接强度。由于浇注时间有限，既要求尽可能缩短浇注时间，又要保证注入均匀，防止过猛注入，否则会使物料中的气泡和浇注不当而在铁芯表面产生气泡，大大降低了粘接强度。浇注时保证聚氨酯浇铸料在入模后有一段时间的流动性，使残留气泡上浮。有些厂家在弹性体刚成型时采用胶辊加压，使两者结合更加密切，当然这样会提高铁芯与聚氨酯的粘接强度，但应选择加压时机，否则会收到相反的效果。
从理论上讲，加压就是在聚氨酯仍具有可塑性时，即大分子之间尚没形成三维立体交联时进行。若加压超前，会造成大量物料外溢，胶辊成形后上端出现凹槽，成为次品；若加压滞后，轻者胶辊表面出现裂口，重者形成大裂口、脱芯而报废，这是因为聚氨酯在受压时，其局部与铁芯之间产生位移。这些都属操作技巧，需通过经验积累而掌握。只要注意观察“凝胶点”,不难掌握。
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